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生产排产计划是生产管理之核心，但是传统模式下工厂经常会面临以下这些问题？

1、无法确切回复客户订单交期，急单做不出，大单吃不下。客户交货期与生产成本之间产生矛盾

2、生产计划多个人用Excel手工做粗略计划，工作辛苦且效率低，计划跟不上变化，导致一系列的延误、浪费。

3、物料需求计划，物料供应不及时，造成生产缺料、产能浪费。根据订单总量来备料和采购，资金、库存占用大，呆滞风险大。无法及时有效与供应商互动。

4、模具与设备准备计划，模具准备计划没有做好，要生产了还没准备好模具。设备保养计划没有匹配好生产计划。

5、车间执行计划先到的先做，好做的先做，该交的交不出货，不急地做了一大堆。

6、库存呆滞积压缺货，库存呆滞一大堆，同时还天天欠料。

导致以上问题主要存在两大因素，一是排产本身非常复杂，二是缺乏有效的管理工具。随着设备、订单、品类、模具、颜色、批次增加，排产的复杂度会几何级增长，大大超出人工处理的能力。人工排产时很难考虑到关键因素，如有些生产能力，关键物料约束、物料齐套等。生产计划每天调整后，原本的供应商物料交货计划与生产计划就脱节了，物料计划跟不上生产计划，不可避免来料不匹配，所以会库存积压与缺料并存。手工状态下的排产计划比较粗糙，很难关联多维度的数据来实现自动计算，由于缺乏智能化工具进行有效管理，无法做精细化的排产。

那企业的生产排产计划究竟要如何制定呢？

首先企业需要建立一套具有精益动态引擎，APS引擎、柔性的个性化的ERP解决方案，提供坚实的应用功能来满足企业全面的业务管理流程处理的需要。通过高效敏捷的生产计划，使得生产精益且快速，实现企业运作柔性、战略柔性。

制造企业可以通过ERP系统中可视化的APS功能，来实现交货的有效性，快速优化排产和重排能力。而企业要做好生产计划，则需要考虑以下这些因素：

1、物料是否齐备，了解物料的性能。
2、熟悉公司产品、了解产品加工工序。材料的使用途径。
3、了解市场需求。了解员工动态、机器的正常运作以及物料齐套状况。
4、生产进度的有效跟踪与控制。信息需及时反馈与跟进。
5、下达生产指令需仔细、准确，不能少下，漏下。
6、适当考虑异常情况。
7、了解车间产能，质量情况及品质控制。
8、管理好独立需求。
9、正常情况下不能排期太紧，以考虑插入急单的情况。
10、了解产品、相关工艺流程、瓶颈工序：前工序先采购。
11、物料的采购周期及到料情况跟进。合理地调配人员。
12、跟MC联系保证物料的供给。与工程、技术部门联系技术支持。
13、制定和查看相应的系列计划：如产品开发计划、生产作业排序计划、人员计划、产能计划与负荷计划、库存计划、出货计划、物料计划、外协计划等。

立足于与制造现场相结合,全面推行持续改善。精益生产方式强调持续改善，如果说是精益价值链使得精益生产获得巨大成功，那么持续改善则是稳固这一成功的基石。当精益运作拓展到敏捷供应链的按需生产时，使得物料最终客户的需求所拉动快速客户反应时，将会给企业带来巨大利益。

我们制造企业的管理者在确定企业供应链发展战略重心时，就是要在：1，精益战略2，敏捷战略，这两个世界级战略中，取得平衡发展。达到按需生产，快速制造的柔性企业。

生产计划排产软件能高效的帮助制造企业控制生产计划，帮助实现管理透明化，通过对生产流程和管理的不断规范和优化，使企业的管理水平不断提升，从而提高企业的服务水平和客户满意度，也为企业赢得良好的信誉和形象。


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