MES在五金制造企业的应用（mes行业发展）
车间是制造企业的基石，在实际生产过程中，车间既是生产计划的执行主体，也是车间生产信息的主要反馈主体，产生了大量的实时信息，因此企业的生产系统中，很重要的一部分由车间生产管理和各类信息资源集成构成，车间生产管理以及各类信息系统的敏捷程度在很大程度上决定着整个企业的敏捷程度。
MES的任务是根据计划部门制定的生产计划，利用车间的各类生产资源、生产方法以及大量的现场实时数据快速、高效率地制造出合乎质量要求的产品，它的生产活动涉及订单、设备、库存、物料、数据采集，以及模具维护管理、产品质量控制及车间人员管理等。MES集成了硬件和软件系统，用以管理和优化从定单下达到产品出货的生产活动全过程，它基于实时、准确的制造信息来指导、传达、响应和报告车间发生的各项活动，同时为企业的各项决策提供依据和支持。
1 MES的发展
20世纪六七十年代，企业财务系统通过对物料计划相关功能模块的扩充，发展为物料需求计划系统(Material Requirements Planning，MRP)。20世纪七八十年代，MRP系统中增加了车间报表管理和采购等系统，发展成为了MRPⅡ。但MRPⅡ无法实现资源配置，因此出现了资源配置计划系统(DistributionResource Planning，DRP)，单功能制造过程管理系统(如质量管理和库存管理等系统)也相继出现。
到20世纪八九十年代，MRPⅡ逐渐演变为企业资源计划(Enterprise Resource Planning，ERP)，DRP演变为供应链管理(Supply Chain Management，SCM)，而车间层的制造管理系统演变成集成的MES。
制造执行系统(Manufacturing Execution System，MES)理论作为一种提升企业执行力的方法，被诸多企业应用。其最早由美国先进制造研究协会(AMR)提出。定义为：在产品从工单发出到成品完工的过程中，制造执行系统起到传递信息以优化生产活动的作用。[2]1997年，MESA发布六个关于MES的白皮书，对MES定义和功能等进行详细阐述;2000年以来，美国国家标准协会(ANSI)陆续发布MES标准(ANSI/ISA-95)。
现阶段的MES相比MES初期，具有了易于配置，易于变更，易于使用，良好的可集成性等特点，得益于信息技术的快速发展，MES技术正在与网络技术相融合，形成新一代的MES体系，并逐步在国内企业中得到广泛应用。
2.1 生产排程功能模块
生产排程功能模块主要由集成的APS实现。APS采用线性规划等数学模型，通过对各种目标约束的分析，定义各种计划问题。使用精确的或启发式的优化算法，实现计划的优化。由于庞大的可行计划总量，通过枚举来找到最优解是不大可能的，甚至找到一个可行的方案都相当困难。基于此，应用运筹学(operations research)中的数学方法来实现计划优化成为APS的首要任务。虽然通过线性规划或网络流算法能找到较为精确的最优解，然后实际过程中大多数组合问题只能计算近似最优解(局部最优)。
2.2 生产进度和过程可视化
生产进度和过程可视化主要是方式是通过底层数据采集，并将采集的数据以一定的逻辑整合后显示在界面中，供管理人员管理使用。
2.3 设备异常可视化
设备异常可视化模块主要通过数据采集和软件逻辑实现，操作人员在停机时录入停机原因，系统收集和转化后呈现在软件界面中。
2.4 模具进出库管理
模具进出库管理主要通过数据收集和逻辑运算实现。有多种方式实现数据采集，包括但不限于二维码或RFID等方式，系统记录模具进出库数据并联动机台对于模具的使用情况，对模具进行管理。
3 MES的数据采集
MES数据采集是一个相对复杂的过程。常用的方式是读取设备原有PLC数据，通过协议对接获取参数。但实际过程中，设备厂商为了商业利益或设备稳定性方面的原因，不愿意开放接口。这种情况下，则需要集成厂商采用外挂采集装置的方式收集数据。除此以外，还通过RFID以及其他手持扫码设备等终端获取数据。
3.1 MES企业引入基础
3.1.1 系统基础
MES的引入需要企业原有的系统支撑，包括原有的ERP/MRPII/CRM/SRM等系统的支撑，因此对企业的信息基础有一定要求。
3.1.2 人员基础
MES制造执行系统的引入，仅仅是工具的引入。工具要在企业生产管理中发挥应有的价值，则依赖从基层至管理员人员对于工具的认知和科学管理方法的使用。因此，MES的引入对于员工和管理者的素养有一定要求。
3.1.3 实际需求
MES作为信息化手段和工具，其引入很大程度上是为了填补传统ERP系统在生产车间的空白，将生产过程量化，并在有数据支撑的情况下展开分析。鉴于MES本身较大的引进软硬件成本和管理成本，企业在MES引入时，需慎重考虑。
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