1.项目背景介绍

随着公司业务发展，工厂承接来自各个国家的更多产品业务，越来越多的客户要求对产品进行小批量个性化定制。

公司面临着以下难题：生产计划受到材料制约，计算过程复杂，需要多人配合。产线分配及人员需求需要提前评估，人工计算速度较慢。MES、SAP没有与生产计划打通，各自独立存在，MES只负责生产过程的记录，SAP只负责采购单的下达，中间缺少了计划的指导和衔接。

2.项目实施与应用情况详细介绍

项目2017年开始进行规划，实施分成了3个阶段：

1) 2018年SMT日计划排产，主要考虑材料的到达情况进行合并生产，减少生产切替。

2) 2019年组装、PCB日计划排产，主要考虑产线制约、人员需求，*化减少人员需求。

3) 2020年美国产品7天出货，通过建立合理化的材料库存，接单后立马发货，同时7天内补充生产备货。

*阶段利用APS计算速度快来解决现有人工计算速度慢，技能要求高的问题，同时解决多人计划的问题。

原有人工计算速度慢，每日计划人工排产需要3-4小时才能完成，同时需要很高的经验。

计划模式和流程复杂，需要2人来回调整，一人负责产能计算，一人负责物料缺料计算，利用APS可以实现一体化。

减少产品切换次数，人工排计划不能很好

支持规格相似的产品和小批量产品的连续生产。

减少产品浪费，SMT行业存在拼版的问题，人工计算往往会出现错误，不能实现整版生产和零头生产的有机结合。

第二阶段利用APS提升组装和PCB车间的计划精度，打通各个系统。

解决手工计划速度慢，对计划人员数量需求多，计划周期长的问题。

打通各个系统之间的孤岛，形成一个闭环系统。

提升计划的精度，减少组装人员的数量。

图2 利用APS实现减员

图3 打通SAP、MES、Asprova系统

第三阶段主要是为了快速响应美国市场交期需求。

美国市场产品能够一周内交货，能够快速地插单生产。

原有计划能够快速调整，快速传递给各个工厂段。

本次选型采用了其他工厂成功的实施经验，依旧选择了Asprova。本次规划的计划模式规划为3段式的拉动排产，通过组装的主计划拉动PCB，SMT计划和采购计划，再通过采购的答复交期来微调组装计划。项目实施中也遇到了一些难题，比如系统规则限制多导致计划结果不理想，特别是人员技能不足，后期我们通过培训多能工，减少部分制约，排出更好的计划，减少人员浪费。

图4 APS自动排产

通过此次项目，将原有的14个EXCEL计划报表进行合并，实现了一体化生产计划表。

图5 SMT、PCB、本体一体化的生产计划表

通过提升整个计划的精度，消除人员浪费。

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