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ERP系统中怎么做好生产计划企业的生产计划，根据企业的不同，其状况也不同。大致的来说，现在企业的生产计划基本上可以分为四个层次。

一、无穷能力计划。

无穷能力计划，指的就是在考虑生产计划、采购计划的时候，不考虑企业实际的生产能力，只管物料需求。这是大部分企业现在所采用的计划方法。这个方法的优点，就是操作简便、容易上手。但是，缺点也是很明显的。

1、会增加企业的存货成本。因为没有考虑到企业的实际生产能力，所以采购进来的很多材料，可能需要在企业中存一段时间才能用得着。要知道，这存放在企业里都是钱。放在企业中不仅会占有企业的资金，而且，对于企业的库存压力也不小，企业还要承担风险。如销售订单或者生产计划变更导致材料变为呆滞料的风险。

2、无法确定产品能否如期交货。因为没有考虑到企业的实际生产能力，所以，这个所谓的生产计划就会不断的进行变更。当一张生产订单因为产能的限制无法按时完成时，那其它的生产订单也不得不往后挪。所以，从无穷能力计划上看不出产品能否及时交货。因为由于订单延期的不确定性，所以，最后，生产部门不得不像消防员一样，到处的去救火。

3、无穷能力计划，不但会增加企业的存货成本，而且会增加因为生产计划变更而造成的意外损失。企业若调整生产计划，则意味着还要调整人员安排，有时候，可能由于产品的特殊性，还要调整生产线，那对企业的损失就大了。

解决方案：

无穷能力计划，在ERP中是很容易实现的。一般来说，系统中的物料需求计划，就是根据无穷能力计划模型来考虑企业的物料需求的。也就是说，只要具备物料需求计划模型的ERP系统，就能够实现无穷能力计划。

不过，即使利用ERP系统计算出来的无穷能力计划，也不可避免的有以上几个问题。因为其在生成计划时，也没有考虑到企业的实际生产能力，所以，以上这些因为没有考虑企业实际产能问题所产生的问题，即使采用了ERP系统的物料需求计划后，也还是存在的。

二、顺推法。

顺推法指的是生产计划按照生产订单的前后一一进行排。顺推法它考虑了企业的实际产能，所以，可以非常有效的解决因为无限产能造成的问题。如企业可以根据生产计划来安排采购计划及到料计划，从而减少企业库存的压力;因为考虑了实际产能，所以，基本上不会因为产能的问题而调整生产计划;同时，产品的交货期也有了一定的保障。但是，这个计划仍然不是完美的，有缺陷。

1、若遇到紧急插单，就会无所适从。在企业中，根据客户重要性不同、产品的利润不同或者交货期的不同，紧急插单是常有的事情，特别是接单生产为主的企业。而顺推法的话，对于插单的敏感度不高。也就是说，利用顺推法把生产计划排好后，若遇到紧急订单的话，再重新排生产计划，那工作量会很大。一般企业的做法是，可能进行突击加班等手段，来解决这紧急订单的问题。

2、顺推法的工作量比较大。因为顺推法测算生产计划时，往往不能一次成功。有时候要在不同客户之间进行均衡、要最大程度的满足客户的交货需求，就需要不停的调整。而每调整一次生产计划，工作量都是非常大的。所以，利用顺推法进行生产计划排产的话，则灵活性会差很多。

解决方案：

在ERP中，顺推法也是比较容易实现的。而且，还有多种实现方式。

1、利用标准产能模型。利用标准产能模型，可以方便实现顺推法的排产计划。企业在上线初期，要一一把企业的各条生产线、各个车间的产能数据输入到系统中去，系统会根据这些数据，计算出企业的标准产能。然后，用户把生产数量输入到系统中去，系统就可以根据标准产能推算出生产订单的预计开工日期。

2、排程模块。若想利用排程模块解决复杂的生产计划问题，可能有些问题。但是，若想根据顺推法的思路，解决企业的生产计划，那排程模块还是可以胜任的，不会有多大的问题。最大的关键，就是基础数据的收集、准备，如产品工时、工艺信息的相关数据。只要这些数据准确了，那这个也就可以轻松实现了。

三、计划模拟。

第二种方法虽然比第一种方法先进，考虑了企业的产能。以上这两种排产的方法，使企业现在用的最多的。但是，因为其存在比较多的缺陷，所以，企业用起来，总觉得顾头顾不了脚，用其来不称心。就拿插单问题来说，就够他们头疼了。

我现在在实施项目的时候，一般建议用户用计划模拟的方法，来排产。因为前面两种方法太简单，无法满足企业需求;而若用第四种方法，排程模块进行排程的话，对于企业的管理要求太高，企业可能无法适用。而用计划模拟的方法，可能更加适合企业。

计划模拟简单的来说，就是企业标准产能与实际产能负荷进行对比，若实际产能负荷超过标准产能的话，那就调整生产计划或者安排人员加班增加企业标准产能又或者委外加工生产。当然这个对比，若用手工来做的话，那工作量就是非常大的了。所以，要依靠ERP系统的帮助，来实现这个需求。

解决方案：

1、企业先把大致的生产计划作出来后，输入到ERP系统中。ERP系统会根据产能模块模型，分析出这个生产计划的实际产能负荷。前期是，用户整理好了工艺等相关信息。然后，再跟系统中的标准产能进行对比。ERP系统一般提供了图形的方式进行对比，用户可以非常直观的看到，按照现在的生产计划统计出来的实际产能负荷有没有超过标准产能。

2、若通过系统的对比，用户发现系统统计的实际产呢超过了标准产能，那用户必须要采取措施，进行相关处理。否则的话，会因为企业无法提供如此高的产能，从而使得这个生产计划没有可执行性。企业一般要么增加临时工或者安排员工加班来自己企业的产能，或者把某些生产订单委托给第三方生产，从而使得企业能够按时完成生产计划。

3、当用户采取了相关措施后，在系统中进行相关的调整。然后，再运行一下企业生产计划实际产能负荷，看看经过调整后，实际产能负荷有没有超过标准产能了。如超过了，则要再次进行调整。直到企业实际产能负荷在标准产能负荷线之下，这个过程才结束。

4、若企业临时需要插单，那也只要把信的生产项目输入ERP系统中，然后运行产能负荷分析，然后进行相应的调整，直到实际产能负荷满足标准产能就可以了。因为这些分析过程都是通过ERP系统来实现的。凭借计算机的高运算能力，计划模拟虽然运算量比较大，但是，在计算机的帮助下，仍然可以非常快的完成运算，得出比较切实可行的生产计划，提高企业生产计划的准确度。

四、高级排程。

在ERP系统出现前，就有专门的排程工具，来帮助企业解决生产排程问题。但是由于其维护负责，所以，在生产企业中，也很难推广出来。

利用高级排程工具，可以实现生产计划的顺排、到排，从而最大限度的满足企业的需求。其实，高级排程工具的原理，跟第三种方法是类似的，只是，第三种方法用的是手工，而第四种方法，是自动的。但是，因为企业管理的复杂性，所以，若想要全自动解决企业生产计划问题，那是非常困难的，对于企业的管理水平，也提出了比较高的要求。

说实话，我也实施过近十个ERP项目，但是，排程模块应用的好的，基本上没有。客户要么是对排程管理望而却步，不采用排程模块;要么就是排程模块利用的效果不好，利用系统分析出来的生产计划可行性不高，与实际存在比较大的差异。我记得在排程模块我实施的最成功的是一家机械制造企业，因为其生产的是大型机械，生产周期比较长，所以，实施的效果还比较好。系统计算出来的生产计划，基本可行，不用做多大的修改，就可以直接采用了。但是，其他客户的排程模块，特别是，多品种小批量生产的企业，排程模块使用的效果都不是很好。还是，利用第三种方法，进行半手工的排产，效果要好的多。

生产计划一直被当作是ERP项目的瓶颈，不可逾越的关口，不仅ERP厂商要找原因，企业自己也更要找原因。因为，单纯从技术上来说，是没有什么难度的。难就难在企业无法百分之一百的按照ERP系统排程模块的要求来做。无论是从基本数据的准备上、还是企业对于计划的执行力度上，都是如此。所以，这导致很多客户，最后排程模块计算出来的生产计划，都只能当作参考，而无法马上拿来采用。

所以，我觉得，用户若觉得自己的管理水平还没有达到一个很完善的程度，那还不如先放弃排程模块，先按照第三种方法计划模拟的手段，来实现生产计划的制定，来得比较实际。如何提高ERP生产计划执行率

如何提高ERP生产计划执行率

生产计划改善是永无止境erp系统生产计划，通过持续不断的改善， ERP生产计划执行率将会逐步得到提高，生产顺畅，效率提升，产能提高，那么应该如何提高ERP生产计划执行率呢?

要erp系统生产计划了解ERP系统生产计划执行率，erp系统生产计划我们首先从ERP系统工作原理入手。根据ERP系统原理，生产计划大纲、独立需求订单和市场客户订单等需求信息驱动主生产计划，主生产计划是每一个具体的最终产品的生产进度计划，根据生产大纲、预测和客户订单的输入来安排将来各周期中提供的产品种类和数量，结合粗能力计划，再由计划员进行能力与负荷平衡及修正后，将主生产计划转为物料需求和能力需求计划，在平衡erp系统生产计划了物料和能力的需要后，精确到时间、数量的详细进度计划。物料需求计划在主生产计划决定生产多少最终产品后，根据物料清单BOM，把整个要生产的产品的数量转变为所需生产零部件的数量，并对照现有库存量，可得到还需采购多少、生产多少、加工多少的最终数量。能力需求计划是在得出初步的物料需求计划之后，将所有工作中心的总工作负荷，与工作中心的能力平衡后产生的详细工作计划，用以确定生成的物料需求计划是否是企业生产能力上可行的需求计划。然后将生产作业排序，再进行分配到具体生产分厂的管理、作业监控。

1.由于ERP生产计划是基于无限能力的基础上依据设定参数来运算编制的随时间变化的.静态作业计划，而企业生产的外部、内部条件在不断变化，导致实际生产也在随时调整。ERP虽然具有强大的运算优势，但不具备人的逻辑思维优势，无法对生产过程中的具体问题进行处理。生产计划执行率的高低将受到整个生产流程中的人、机、料、法、环等多种因素的影响，各部分需要协调和匹配，任何一个因素出现瓶颈就无法使生产计划执行率得以提高。因此影响ERP生产计划执行的因素有：

1.1市场订单预测的准确性和订单的稳定性高低，临时订单或者临时变更的订单多少和频次，都会给ERP计划安排带来很多不确定因素，也就是说，系统接到的信息准确度越高，变量越小，生成的计划信息就越准确。

1.2物料清单BOM不完整不准确也影响计划判断。BOM错误导致大量的呆滞物料的产生，BOM没有及时更新导致缺料，造成生产部门的物料经常得不到及时的满足，为了避免产销脱节，只有增加库存，增加领料，干扰了生产计划的执行。

1.3物料供应、库存信息不准影响ERP计划。企业物料管理处于粗放管理，库房存在数据反馈不及时，生产流程的中间数据难以掌握，材料损耗率难以控制，生产周期难以精确控制，供应链和采购难以管理，订单难以跟踪等诸多管理方面的难点问题，影响着ERP对需求信息的判断，导致对生产计划和物料配置不能进行科学计划。

1.4管理职能发挥不利。管理人员对本企业的装备和生产工艺流程熟悉度不高，计划员安排计划过于理想化，对企业内部产能及瓶颈资源计算不足，计划管理不严格，不能很好的平衡企业内部各生产分厂的进度，计划调整过于频繁，这些因素都会影响到ERP生产计划的执行。

1.5企业内部人员及现场管理的问题。管理者的意识、素质和操作熟练程度，都会最终导致计划和执行两张皮。现场管理不到位，生产混乱，质量不稳定、生产效率低下，生产控制不到位，产成品经常返工，会造成严重浪费。

2.如何才能提高ERP生产计划执行率呢?从以上的分析来看，提高ERP系统生产计划执行率是一项系统工程，需要企业各部门真正重视起来，通力协作，密切配合，需要企业高层从制度、流程甚至企业文化等方面加以规范和引导，才能保证生产计划的坚决贯彻和执行。

2.1控制ERP源头，提高订单的预测准确性，提高物料清单BOM准确率和仓库帐物相符率，确保信息源头清晰、准确、及时。ERP毕竟不是人脑，如果输入的是垃圾，那么生成的也将是垃圾。因此应建立实时走访客户制，及时了解客户当前需求和预计需求;建立库房盘点制度，提高库存准确率;建立物料清单BOM会审制度，采购、技术、生产部门共同参与，对进入ERP的物料BOM进行逐一核查。在生产实践中，要不断优化BOM参数，使基础数据精确，确保ERP运算结果的有效性。

2.2管理部门要充分发挥控制、协调、监管的核心职能，强势推进ERP生产计划执行。加强对客户订单的评审，订单评审不能忽视产能的实际情况，交货期弹性不能太大，否则会给生产部门造成难以承受的压力。计划员要有统筹分析和协调沟通的能力，根据实际情况，动态平衡产能、协调进度，保证生产的平稳、连续和高效。加强对物料供应的管理力度，对供应商建立一套评估考核体系，筛选高素质供应商，淘汰跟不上企业生产节奏和要求的供应商，保证物料供应顺畅。计划就是命令，要维护计划的严肃性和权威性，不能随意改动计划，按自己的意愿安排生产。

2.3不断优化生产工艺流程，强化企业分配机制，改善生产现场。在设计研发工艺环节，注重提高零部件的通用性和标准化，及时修订工艺路线。在生产制造环节，加强设备的保养和维护，提高设备利用率，发挥最大产能。在企业分配机制环节，要发挥一线员工的聪明才智，积极倡导员工进行技术革新，建立激励机制，相信企业没有无能的员工，只有无能的管理者。员工的激情是企业最好的资源，不但要善于应用，更应该将其置于良好的机制当中，使员工激情源源不断的发挥。在现场管理环节，通过推行“6S”来消除不必要的浪费，提高现场管理水平。

;ERP系统中的计划体系有什么？ERP生产计划体系erp系统生产计划的层次主要分为erp系统生产计划：经营规划、销售运作规划、主生产计划、粗能力计划、物料需求计划、能力需求计划等 ；经营规划经营规划是企业erp系统生产计划的战略层规划erp系统生产计划，用于确定企业长期经营目标和策略erp系统生产计划，主要包括产品开发、市场占有率、质量标准、技术改进、职工培训、销售收入和利润等，通常是在企业高层及各部门负责人共同制定的，是下级计划的根本依据。销售运作规划销售运作规划的基本目的，在于连接经营规划与销售规划的执行过程，是高层管理对ERP系统的主要输入，在销售运作规划的制定过程中，涉及到每个物料的销售、生产规划；生产及销售规划的计划展望期要长，满足企业低库存、生产高效率、客户交付满意度等多项管理目标；生产规划经常有MTS (按库存生产）、MTO（按单生产）两种方式；主生产计划(MPS)主生产计划(MPS)的基本原则是，根据企业的能力确定要什么、要多少、什么时候要，通过均衡策略分配，实现生产供应平衡，使企业在客户服务水平、库存周转率和生产率方面都能得到提高，保持计划的切实可行和有效性；主生产计划是制造企业平衡市场需求和企业的生产能力以及供应商供货能力的支点；随着现代制造业的发展，竞争变得更激烈，产品和产品的选型变得更复杂，要求更高的质量、更快的交货期、更低的价格，要求确保计划的准确性及可落地性。 粗能力计划(RCCP）粗能力计划(RCCP)是将产品或最终项目的主生产计划转换成关键工作中心的能力需求，为评估主生产计划所提供的一个粗略的方法。物料需求计划(MRP)物料需求计划(MRP)是根据主生产计划、物料清单和供需记录，对每种物料进行展开计算，指出何时将会发生物料短缺，以及 如何供应；MRP的输入信息包含主生产计划、独立需求预测、零部件客户订单、库存记录、物料清单等；主要输出信息包含未来一段时间的计划订单、下达计划订单的建议信息、提前或推迟已下达订单的完工日期的建议信息、撤消订单的建议信息等。能力需求计划(CRP) 能力需求计划(CRP) 是对物料需求计划(MRP)所需能力，进行核算的一种计划管理方法。具体地讲，CRP就是对各生产阶段和各工作中心所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力负荷的平衡工作。

如何提高企业云ERP系统生产计划执行率2.1控制ERP源头erp系统生产计划，提高订单erp系统生产计划的预测准确性，提高物料清单BOM准确率和仓库帐物相符率。确保信息源头清晰、准确、及时。ERP毕竟不是人脑，如果输入的是垃圾，那么生成的也将是垃圾。因此应建立实时走访客户制，及时了解客户当前需求和预计需求；建立库房盘点制度，提高库存准确率；建立物料清单BOM会审制度，采购、技术、生产部门共同参与，对进入ERP的物料BOM进行逐一核查。在生产实践中，要不断优化BOM参数，使基础数据精确，确保ERP运算结果的有效性。

2.2管理部门要充分发挥控制、协调、监管的核心职能，强势推进ERP生产计划执行。加强对客户订单的评审，订单评审不能忽视产能的实际情况，交货期弹性不能太大，否则会给生产部门造成难以承受的压力。计划员要有统筹分析和协调沟通的能力，根据实际情况，动态平衡产能、协调进度，保证生产的平稳、连续和高效。加强对物料供应的管理力度，对供应商建立一套评估考核体系。筛选高素质供应商，淘汰跟不上企业生产节奏和要求的供应商，保证物料供应顺畅。计划就是命令，要维护计划的严肃性和权威性，不能随意改动计划，按自己的意愿安排生产。

2.3不断优化生产工艺流程，强化企业分配机制，改善生产现场。在设计研发工艺环节，注重提高零部件的通用性和标准化，及时修订工艺路线。在生产制造环节，加强设备的保养和维护。提高设备利用率，发挥最大产能。在企业分配机制环节，要发挥一线员工的聪明才智，秘极倡导员工进行技术革新，建立激励机制，相信企业没有无能的员工，只有无能的管理者。员工的激情是企业最好的资源，不但要善丁应用，更应该将其置于良好的机制当中，使员工激情源源不断的发挥。在现场管理环节，通过推行“6s”来消除不必要的浪费，提高现场管理水平。ERP系统内如何安排日生产计划1.一般情况下是按MRP运算出来的结果来安排的；

2.MRP的运算中是有相应的需求时间的，所以这个一般情况下是在系统中直接查的；

3.但是如果是没有通过MRP来运算的话，那么就是要手动根据订单的需求时间来考虑安排。如何运用ERP管理系统进行生产管理？

ERP管理系统有以下几个功能能够帮助企业进行生产管理：

前期：

生产周期（计划）设定、（原料、物料）采购管理、定金交付

企业在进行生产的前期，通过ERP管理系统制定生产周期计划，初步设定整个计划的完成周期，并分配每一时间段的生产任务。

然后通过采购管理进行该生产计划的原料和物料采购，购买合理数量的生产资源，避免浪费。

同时再根据双方合同上规定的定金金额通过ERP管理系统财务管理记录并收取前期的定金。

（伟创ERP管理系统—客户管理）

中期：

生产制造、品质管理、库存管理、物流运输

在前期的准备工作完成以后，便可以开始进行生产制造产品，在生产的同时可以通过ERP管理系统的品质管理进行产品生产时的定期抽检，保证产品的良品率。

当所有产品生产完成以后，通过ERP管理系统的库存管理和物流管理，进行所有产品的进出入库管理，并开始着手产品的物流运输，确保产品订单能够及时送到客户的手中

ERP管理系统——物品库存管理

后期：

资金回款、售后管理

当所有产品已经送到客户手中以后，企业就要通过ERP管理系统中的财务管理等功能进行尾款的核算，并向客户索要尾款。

如一些产品订单出现问题，也可以通过ERP管理系统的售后管理等功能进行记录并处理

ERP管理系统——合同管理