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制造企业借助ERP系统，可以推倒各部门之间的信息围墙，将企业流程整体贯穿起来，提高企业的工作效率，降低人工成本，消除信息孤岛。生产管理作为ERP中的核心部分，可以帮助建立完善的生产管理流程，有效解决生产难题，减少生产管理工作中不必要的环节，提高生产力，进而提升企业的竞争力。那么，制造业ERP系统的怎样运作生产管理流程的呢？从而实现精益生产的。接下来我们从五个步骤进行分析。

一、制定生产计划，省时省力

为了避免企业因为过量生产材料浪费的问题出现，需要在ERP系统中制定好切实可行的生产计划。生产计划中除了可以安排销售订单外，也可以直接输入生产计划。在遇到紧急订单的时候，可以直接追加临时生产计划，直接生成物料需求计划并下达到生产车间，杜绝生产订单多造成的生产混乱的问题。生产计划制定完成后，只需要一键添加即可生成预生产计划，方便又快捷，省时又省力。

二、明确物料需求，自动生产排产

ERP系统根据生产企业的特点，将物料需求计划设计成正倒两种排产方式，物料需求计划是把生产计划细分为：生产产品的生产进度计划和原材料、外购件的采购进度计划。确定制造件的投产日期和完工日期、原材料外购件的订货、采购和入库日期，生成车间订单和采购单。以保证生产过程中既不出现物料短缺，又不出现库存积压。

三、形成生产订单，自动流转下一环节

排产结束后会生成生产订单，在ERP系统生产管理功能模块，生产订单列表中可以详细看到生产订单以及待派工明细表、待委外明细表、待预购明细表等数据。在确认生产订单以后系统会自动流转到生产执行模块，方便快捷，完美避免了企业生产订单多而出现生产流程混乱的问题。

四、生产执行，形成生产派工单

在ERP系统中，当生产订单确认以后，系统会自动流转到生产执行环节。系统自动派工、确定具体生产及完工日期、具体生产车间，具体生产线以及具体的生产人员。在车间订单下达的过程中，将配套生成相应的领料单和生产工序单。同时，系统会自动通知物料部门准备并发送生产原料，避免生产过程中出现物料浪费、物料不足的情况发生，帮助企业实现精益化生产。

五、生产工序汇报，严格管控生产流程

ERP系统派工单下达到车间后会有具体的开始日期和完工日期，产线生产管理员可以根据经验，灵活调整各个订单的实际作业时间。虽然生产管理人员可以在订单规定的范围内调整订单的生产情况，但是生产工序还是需要向上汇报的，生产人员只需将派工产品、加工工序、派工数量、良品、返工及报废数目等数据，在生产工序汇报明细表填写清楚即可。也可以进行扫码工序汇报，工序具体情况汇报完毕以后，上级管理人员只需在工序汇报中查看数据，即可了解生产工序的全部情况。

以上便是ERP系统运作生产管理流程的具体操作。除此之外，ERP软件可以优化企业的业务流程，提高企业的管理水平。缩短产品的交期，提高产品的品质，提高客户服务水平，降低企业运营成本，提高盈利能力。从而提高企业的核心竞争力等作用。

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